空压机是指压缩介质为空气的压缩机，它广泛地应用于机械矿山、化工、石油、交通运输、建筑、航海等行业，它的用户几乎包罗了国民经济各部门，量大面宽。就专业压缩机制造厂家和专业代理商而言，它的后续维护及保养工作非常艰巨，特别在炎热的夏季，因维修任务重、工作量大，抢修不及时的情况时有发生；对用户而言，为了保证安全生产，掌握空压机常规保养是很有必要的。今天杭州乐成气体设备有限公司就喷油螺杆空压机保养时一些常识向大家做简单介绍。

一、保养前

（1）根据所保养的空压机型号准备好所需备品备件。现场与生产部门沟通协调，确认需保养的机组，悬挂安全指示牌，隔离警示区域。

（2）确认机组断电。关闭高压出口阀门。

（3）检查机组内各管路及接口的渗漏状态，有异常必须处理。

（4）排放旧冷却机油：将管网压力接口与系统压力接口串接，打开出口阀门，利用气压将旧冷却机油排出，同时手盘机头尽量排尽废油。最后再次关闭出口阀门。

（5）检查机头与主电机的状况。手盘机头若干转应平顺转动，若有滞阻现象，必要时可拆卸皮带或分离联轴器，判断属于机头故障或是主电机故障。

二、更换空滤流程

  打开空滤器的后盖，拧下固定滤芯的螺母和垫圈组件，取出滤芯，更换新滤芯。拆卸空滤芯外观检查，用压缩空气吹扫清洁空滤芯。如滤芯严重脏堵，变形或破损则    必须更换空滤芯；空滤盖积尘仓必须清洁干净。

如使用劣质空滤会导致油分芯脏堵，润滑油快速变质。如果空气滤芯不定期吹尘会堵塞，会使进气量减小，压气效率降低。如不定期更换滤芯，可能会造成负压增大被吸穿，污物进入机内，堵塞过滤器、油分离芯，使冷却油变质，主机磨损。

三、更换油滤流程

（1）使用带形扳手卸下旧的滤芯和垫片。

（2）清洁密封表面，在新垫片上抹一层干净的压缩机油，新油滤必须灌满机油再旋紧到位，以避免主机轴承短时间缺油而损伤。手动拧紧新的滤芯，再次使用带形扳手紧1/2-3/4圈。

 更换劣质油滤的风险为：流量不足，导致空压机高温及机头缺油烧损。如果油滤不定期更换，前后压差会增大，通油减少，主机排气温度升高。

 四、更换油气分离器滤芯

（1）释放油气分离器罐和管路中的压力，拆开与油气分离器压盖相连的所有管路和螺栓，取下压盖套在一起的油气分离器滤芯。

（2）检查容器内是否有铁锈灰尘，清洗干净后将新的分离器滤芯放入筒体内，装上压盖恢复，将回油管插到离滤芯底部3-5mm处，并清洁所有管路。

（3）新油分芯上的订书钉为防止静电专门设计，千万不要拆除，其不会影响密封。

（4）安装新油分前必须用机油涂抹密封垫处，便于下次拆卸。

   如果保养时使用了劣质油分芯，会导致分离效果差、压降大、出口含油量大等问题。

   油分离芯定期不更换：将导致前后压差过大击穿，冷却润滑油会随着空气进入管路中。

 五、更换润滑油

（1）机组灌装新机油至标准位置。可在加油口处加油或安装油分前从油分底座处加油。

（2）螺杆机油加注过多，液位超过上限，会导致油分桶的初分效果变差，通过油分芯的压缩空气含油量增加，超过了油分的处理量和回油管的回油量，使精分之后的含油量增加。要停机检查油位高度，保证停机状态下油位高度在上下刻度线之间。

（3）螺杆机油油品不好，表现为消泡、抗氧化、耐高温、抗乳化性等性能差。

（4）如果混用了不同牌号的机油，机油变质或结胶，导致油分芯堵塞变形，含油的压缩空气直接排出。

（5）油品质量下降，润滑性能降低，使机器磨损加剧。油温升高，影响机器的工作效率和寿命油品污染严重，可能会对机器造成损害。

 六、检查皮带

（1）检查带轮传动位置，三角皮带及皮带张紧装置。

（2）用直尺检查带轮是否处于同一平面，必要时调整；目测检查皮带，如三角皮带深陷带轮V槽则磨损严重或皮带有老化裂纹现象出现，必须更换全套三角皮带；检查皮带张紧装置，必要时调整弹簧至标准位置。

 七、清洁冷却器

（1）风冷却器定期要进行吹扫，在停机状态下，用压缩空气在冷却器上方至上而下吹扫。

（2）吹扫时注意不要弄坏散热翅片，切忌用铁刷等硬物进行清洁。

 八、保养完成开机调试

  整机保养完成后对其试机，试机要求各项振动、温度、压力、电机运行电流、操控均达到正常范围值，无漏油、漏水、漏气等现象。调试过程中如发现异常情况，应立刻停机检查，消除问题后再开机使用。

 小结

  综上所述，空压机的常规保养是工厂公用设施中非常重要的一项工作，对于工厂的安全运行起到保驾护航的作用。只要掌握杭州乐成气体设备有限公司分享的上述基本操作，压缩空气就会成为安全、清洁、便捷的能源。

                                                                                                                                                               本文转载网络，如有侵权，电联我们删除。